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環境にやさしい鋸、お客様の目線に立った今までにない丸鋸を作れ
!という社長からの指示を受けて、私達は動き出しました。そこで生まれたのが、レーザービームソー。このレーザービームというのは、シアトルマリナーズのイチロー選手が、ランナーを制する為に、外野(レフト)で取ったボールを、キャッチャーミット目がけて送球する時の様子を、レーザービーム光線に例えて付けられた言葉です。このフレーズが、新開発の丸鋸のイメージにピッタリという事で、ネーミングされました。
レーザービームの様に、『真っ直ぐで鋭い光』の様なカッコいいイメージの鋸刃づくりを目指して開発しました。

このレーザービームソーの特徴は、薄くて、刃数が細かい事。超硬チップソーの世界で、4.5mmピッチ(ピッチとは、チップとチップの間の距離)という世界最小ピッチを実現できた事で、今までのチップソーの常識が変わりました。また薄さは、例えば、φ180の外径で、僅か刃幅が1.2mmまで薄くできました。
従来は1.85mmの刃厚でしたが、35%も厚みを低減させた事で、世界最薄の製品に仕上げる事ができました。


薄くて、刃数が多い事で得られるメリットとは・・・?
まず、薄いという事で得られるメリットは、(1)切断時の切削抵抗が抑えられる事です。これによって、電動マルノコなどの手動の切断機の場合は、ユーザー様が切断する時に手に感じる感覚が、とても軽く、切れ味が良いという事です。また、充電式の電動マルノコの場合は、切断負加が抑えられるので、バッテリーの寿命がアップします。これは充電までの使用可能時間が長くなりますので、ユーザー様にとって大変喜ばれています。
また、産業用の大型切断機においても、切削抵抗が少ないので、モーターの動力が少なくて済む事です。
これは機械メーカー様にとっても設計時のコストダウンになります。切断機の使用電力も抑えられて、まさにECOに貢献できると思います。
次のメリットとしては、(2)被削材の歩留まりが良いという事です。一日に何百カットと切断されるお客様にとっては、ほんの数ミリでも薄い鋸刃の方が、積み重なると大きな材料の節約となります。刃の厚み分は切り粉となってスクラップになりますが、切り粉自体はお金を生みませんので、ムダを省ける事になります。同じ材料の長さでも歩留まりを良くする事で、エコに繋がります。また切断時に発生する切り粉の量を抑える事によって、作業環境が良くなります。

続いて、刃数が多い事で得られるメリットとしては、(3)刃数が多い分だけ、鋸刃の切断寿命がアップするという事です。高速で回転するチップソーの場合は、刃数が多い分だけ一刃の磨耗を抑える事ができ、全体的に寿命がアップするという事です。 次に、(4)刃数が多い分だけ、送り速度が上げられるという事です。刃数が多いという事は、一枚の鋸刃に存在する仕事人が多いという事なので、同じ切込み量(Sz)の場合、刃数が多い分、送りをかけて切断する事ができます。従いまして、一日に1カットでも多く切断したいというユーザー様には、切断スピードがアップしますので、作業効率が向上して同じ時間で沢山の切断のお仕事がこなせる様になるという事です。

【レーザービームソーの最大のメリット】
振動しやすい材料を切断する事ができるという事です。チップソーのデメリットとして、『刃が欠けやすい』という事があります。チップに使用されている超硬チップが硬いのですが、欠けやすいという一面も持っていますので、薄くて振動しやすい材料を切断する場合に、特に材料の振動がチップに伝わり、刃が欠けてしまう事が多くありました。そこでレーザービームソーは、鋸刃の厚みを薄くした事により、小さいチップが装着できる様になりました。これによって、切断時の『刃の引っかかり』を低減することができ、薄くて振動しやすい材料でも、チップを欠けさせる事なくスムーズに切断出来る様になりました。
また、その他の利点として、切断材の振動が小さくなるのでバリを小さくできます。
今までのチップソーではすぐに刃を欠けさせてしまっていたトタンの切断は圧巻ですよ(笑)
詳しい動画は、→http://www.youtube.com/watch?v=x_GGX84-YB8

【開発に苦労した点】
なんと言っても、薄い親板に小さいチップをどうすれば強度を保ちながら装着できるかという点です。
僅か3mmの小さいチップを接合するので、普通のやり方ではダメだという事がわかりました。試行錯誤を繰り返し、いかに薄い親板の中で接合面積を増やすか?を考えました。ほんの数ミリ、0.1ミリでも接合面積を増やす事を考え抜いた結果、薄い親板でも従来と変わらない(それ以上の)接合強度を出すことに成功しました。

あとは、親板が極限まで薄くしてあるので、どうやって親板の強度を維持するかという事です。鋸刃の親板は、腰が重要です。腰が抜けてしまっては、切断時に鋸刃があばれて綺麗に切断できなくなります。これを回避する為には、鋸刃の製造工程で、いかに熱をはじめとするストレスをかけずに製作するかという事です。製造時に発生するストレスの要因を極力取り除き、親板がストレスを受けない状態で、できるだけ平らな板に保つ。これも一朝一夕では、できない試行錯誤の結果です。

【世界に向けてのメッセージ】
私達は、このレーザービームソーの開発を皮切りに、次世代の丸鋸を作る技術集団へと生まれ変わります。
世の中、ハイテンションパイプを始め、難削材が増えてくる事は間違いありません。むしろ、そういった難削材や難加工材ほど、我々が存在価値を発揮できる場であると考えております。
これからも世界中のご要望に答えるべく色々な材料の切断にチャレンジしていきたいと思います。

レーザービームソー切れ味を下記動画にて体感してください。

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